成功案例
伺服压机
分类：
概要
精密伺服压装测试解决方案应用案例 客户背景客户类型：国内领先汽车转向系统制造商项目内容： KTS-SP1000 型伺服压装专机开发（3T型号3套，5T型号1套）应用阶段：转向系统关键部件的精密压装工艺
电话：400-066-0534
邮箱：dzzthy@163.com
详细介绍
精密伺服压装测试解决方案应用案例
客户背景
客户类型：
国内领先汽车转向系统制造商
项目内容： KTS-SP1000 型伺服压装专机开发（3T型号3套，5T型号1套）
应用阶段：
转向系统关键部件的精密压装工艺与质量过程控制
说明：
本项目为转向系统核心制造商生产线工艺装备的直接定制。
工程挑战
在汽车转向系统（如方向机）的制造中，大量关键部件（如轴承、衬套、齿条支撑座等）需要通过过盈配合或精密压入进行装配。传统的气动或液压压装方式，存在压力控制不精准、过程无监控、质量一致性差、不良品难以追溯等问题。客户在生产工艺升级中面临以下挑战：
·
压装过程质量缺乏量化控制与监控：
传统的“压到位即可”无法监控压入过程的力与位移关系曲线，无法识别如压入力骤升（卡滞）、力值不足（过盈量不够）等潜在缺陷，导致装配质量隐患。
·
工艺参数调整困难，一致性差：
对于不同批次、不同供应商的零件，其尺寸公差和摩擦系数可能存在微小差异，传统压机难以快速、精确地调整压装参数以适应这些变化，影响装配一致性和产品可靠性。
·
缺乏过程数据追溯能力：
出现售后质量问题或需要进行工艺分析时，无法回溯具体批次产品的实际压装过程数据（压力-位移曲线），使得问题排查与根因分析困难重重。
·
多规格产品生产需求：
客户需要同时对不同部件进行压装，所需压装力范围不同（3T和5T），需要设备具备不同的力值量程，但希望操作与数据管理界面统一，便于管理和维护。
·
生产线集成与人机安全：
设备需适应生产线现场空间布局，操作简便，并配备完善的安全防护（如安全光栅），确保操作人员安全。
客户需要将传统的“结果检验”升级为“过程监控”，引入高精度、可监控、可追溯的伺服压装技术，以实现转向系统装配质量的飞跃。
凯帝斯解决方案
针对精密压装工艺控制与质量追溯的迫切需求，凯帝斯为客户定制了 KTS-SP1000 型伺服压装专机
系列，提供3T（30kN）和5T（50kN）两种规格，共4台设备。该方案将伺服驱动技术、高精度力位移传感与智能曲线分析相结合，实现了压装工艺的数字化与智能化。
方案核心组成
·
高精度伺服压装系统：
采用自主集成的伺服压机系统，核心为高动态响应伺服电机驱动。具备300mm压装行程，位置控制精度达0.01mm，满足精密压入的深度控制要求。
·
双通道高精度力值监测：
分别配备30kN和50kN量程的高精度压力传感器，精度达0.5%FS。传感器实时采集压装过程中的力值变化，并与位移信号同步，为过程监控提供核心数据。
·
智能压装曲线监控与判定系统：
基于KEYEN测控系统与触摸屏人机界面。系统可实时绘制并显示“压力-位移”曲线。操作人员可根据合格产品样本，在软件中设定力值窗口、位移窗口或完整的曲线包络线作为判定标准。设备自动将每次压装的实测曲线与标准进行比对，实现压装质量的在线100%自动判定。
·
模块化高刚性机械结构：
设备主体采用钢管焊接底架与优质镀铬台面，确保整体刚性，减少压装变形。上部采用铝型材框架封装透明有机玻璃，美观且便于观察。压装底座整体焊接并经时效处理，保证长期使用的稳定性。
·
标准化夹具接口与安全防护：
设备设计有标准的夹具对接接口（锁紧销定位+螺栓固定），客户可根据不同产品自行设计制作专用夹具，实现快速换产。设备标配基恩士安全光栅和紧急停止按钮，确保操作区域安全。
·
统一的数据管理平台：
虽然力值量程不同，但所有4台设备均采用相同的KEYEN控制系统和人机界面，操作方式、数据存储格式（可存储压力-位移曲线及相关结果）和判定逻辑统一，极大简化了操作人员的培训与日常的数据管理。
项目实施过程
项目聚焦于将伺服压装技术平稳导入客户现有生产线：
1. 工艺评估与参数确定： 与客户工艺工程师共同分析典型压装部件（如齿条支撑座、轴承等），确定关键的质量特征点（如压入启动力、装配到位力、压入深度等），并据此设定初始的压装曲线判定标准。
2. 设备定制化设计与制造： 根据客户现场空间（设备总高2000mm，台面高740mm）和配电要求（柜体集成于底架内），完成机械与电控系统设计及制造。
3. 厂内测试与客户验证： 在乙方工厂使用模拟件或客户提供的样件进行压装测试，验证设备精度、力控性能、曲线采集功能及判定逻辑的准确性。
4. 现场安装、调试与工艺匹配： 设备运抵客户生产现场，完成安装。使用实际生产件进行调试，微调压装速度、位置等参数，并基于实际合格件优化曲线判定标准，使设备完美匹配具体工艺。
5. 深度培训与交付： 对客户设备维护人员、工艺人员和操作人员进行为期不少于一周的深度培训，确保其能熟练掌握设备操作、日常维护、曲线分析、参数调整及简单故障排除。
项目成果与价值
该系列伺服压装专机的成功应用，为客户的生产制造带来了根本性的变革：
·
实现了压装工艺的数字化与可追溯：
每一次压装都生成唯一的“压力-位移”曲线数据并存储，实现了装配过程的全记录与可追溯，为质量分析、工艺优化和问题排查提供了无可辩驳的数据依据。
·
提升了产品质量的一致性与可靠性：
通过曲线监控，能够实时剔除压装过程异常的零件（如卡滞、划伤、过盈量不足），将质量隐患拦截在工位上，显著降低了因装配不良导致的售后故障率。
·
增强了生产工艺的适应性与可控性：
面对零件批次间的微小差异，可通过调整软件中的曲线判定标准进行快速适配，无需频繁调整机械硬件，提高了生产柔性。
·
降低了综合质量成本：
在线100%检测替代了部分人工抽检或后道功能测试，提前拦截不良品，减少了后续返工、报废及潜在的售后索赔成本。
·
操作安全便捷，易于集成：
完备的安全防护、清晰的触摸屏操作、统一的设备平台，使得设备易于融入现有生产线，操作人员上手快，管理维护方便。
这4台伺服压装专机已成为客户提升转向系统核心部件装配质量、践行智能制造理念的关键工艺装备。
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精密伺服压装测试解决方案应用案例
客户背景
客户类型：
国内领先汽车转向系统制造商
项目内容： KTS-SP1000 型伺服压装专机开发（3T型号3套，5T型号1套）
应用阶段：
转向系统关键部件的精密压装工艺与质量过程控制
说明：
本项目为转向系统核心制造商生产线工艺装备的直接定制。
工程挑战
在汽车转向系统（如方向机）的制造中，大量关键部件（如轴承、衬套、齿条支撑座等）需要通过过盈配合或精密压入进行装配。传统的气动或液压压装方式，存在压力控制不精准、过程无监控、质量一致性差、不良品难以追溯等问题。客户在生产工艺升级中面临以下挑战：
·
压装过程质量缺乏量化控制与监控：
传统的“压到位即可”无法监控压入过程的力与位移关系曲线，无法识别如压入力骤升（卡滞）、力值不足（过盈量不够）等潜在缺陷，导致装配质量隐患。
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工艺参数调整困难，一致性差：
对于不同批次、不同供应商的零件，其尺寸公差和摩擦系数可能存在微小差异，传统压机难以快速、精确地调整压装参数以适应这些变化，影响装配一致性和产品可靠性。
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缺乏过程数据追溯能力：
出现售后质量问题或需要进行工艺分析时，无法回溯具体批次产品的实际压装过程数据（压力-位移曲线），使得问题排查与根因分析困难重重。
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多规格产品生产需求：
客户需要同时对不同部件进行压装，所需压装力范围不同（3T和5T），需要设备具备不同的力值量程，但希望操作与数据管理界面统一，便于管理和维护。
·
生产线集成与人机安全：
设备需适应生产线现场空间布局，操作简便，并配备完善的安全防护（如安全光栅），确保操作人员安全。
客户需要将传统的“结果检验”升级为“过程监控”，引入高精度、可监控、可追溯的伺服压装技术，以实现转向系统装配质量的飞跃。
凯帝斯解决方案
针对精密压装工艺控制与质量追溯的迫切需求，凯帝斯为客户定制了 KTS-SP1000 型伺服压装专机
系列，提供3T（30kN）和5T（50kN）两种规格，共4台设备。该方案将伺服驱动技术、高精度力位移传感与智能曲线分析相结合，实现了压装工艺的数字化与智能化。
方案核心组成
·
高精度伺服压装系统：
采用自主集成的伺服压机系统，核心为高动态响应伺服电机驱动。具备300mm压装行程，位置控制精度达0.01mm，满足精密压入的深度控制要求。
·
双通道高精度力值监测：
分别配备30kN和50kN量程的高精度压力传感器，精度达0.5%FS。传感器实时采集压装过程中的力值变化，并与位移信号同步，为过程监控提供核心数据。
·
智能压装曲线监控与判定系统：
基于KEYEN测控系统与触摸屏人机界面。系统可实时绘制并显示“压力-位移”曲线。操作人员可根据合格产品样本，在软件中设定力值窗口、位移窗口或完整的曲线包络线作为判定标准。设备自动将每次压装的实测曲线与标准进行比对，实现压装质量的在线100%自动判定。
·
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设备主体采用钢管焊接底架与优质镀铬台面，确保整体刚性，减少压装变形。上部采用铝型材框架封装透明有机玻璃，美观且便于观察。压装底座整体焊接并经时效处理，保证长期使用的稳定性。
·
标准化夹具接口与安全防护：
设备设计有标准的夹具对接接口（锁紧销定位+螺栓固定），客户可根据不同产品自行设计制作专用夹具，实现快速换产。设备标配基恩士安全光栅和紧急停止按钮，确保操作区域安全。
·
统一的数据管理平台：
虽然力值量程不同，但所有4台设备均采用相同的KEYEN控制系统和人机界面，操作方式、数据存储格式（可存储压力-位移曲线及相关结果）和判定逻辑统一，极大简化了操作人员的培训与日常的数据管理。
项目实施过程
项目聚焦于将伺服压装技术平稳导入客户现有生产线：
1. 工艺评估与参数确定： 与客户工艺工程师共同分析典型压装部件（如齿条支撑座、轴承等），确定关键的质量特征点（如压入启动力、装配到位力、压入深度等），并据此设定初始的压装曲线判定标准。
2. 设备定制化设计与制造： 根据客户现场空间（设备总高2000mm，台面高740mm）和配电要求（柜体集成于底架内），完成机械与电控系统设计及制造。
3. 厂内测试与客户验证： 在乙方工厂使用模拟件或客户提供的样件进行压装测试，验证设备精度、力控性能、曲线采集功能及判定逻辑的准确性。
4. 现场安装、调试与工艺匹配： 设备运抵客户生产现场，完成安装。使用实际生产件进行调试，微调压装速度、位置等参数，并基于实际合格件优化曲线判定标准，使设备完美匹配具体工艺。
5. 深度培训与交付： 对客户设备维护人员、工艺人员和操作人员进行为期不少于一周的深度培训，确保其能熟练掌握设备操作、日常维护、曲线分析、参数调整及简单故障排除。
项目成果与价值
该系列伺服压装专机的成功应用，为客户的生产制造带来了根本性的变革：
·
实现了压装工艺的数字化与可追溯：
每一次压装都生成唯一的“压力-位移”曲线数据并存储，实现了装配过程的全记录与可追溯，为质量分析、工艺优化和问题排查提供了无可辩驳的数据依据。
·
提升了产品质量的一致性与可靠性：
通过曲线监控，能够实时剔除压装过程异常的零件（如卡滞、划伤、过盈量不足），将质量隐患拦截在工位上，显著降低了因装配不良导致的售后故障率。
·
增强了生产工艺的适应性与可控性：
面对零件批次间的微小差异，可通过调整软件中的曲线判定标准进行快速适配，无需频繁调整机械硬件，提高了生产柔性。
·
降低了综合质量成本：
在线100%检测替代了部分人工抽检或后道功能测试，提前拦截不良品，减少了后续返工、报废及潜在的售后索赔成本。
·
操作安全便捷，易于集成：
完备的安全防护、清晰的触摸屏操作、统一的设备平台，使得设备易于融入现有生产线，操作人员上手快，管理维护方便。
这4台伺服压装专机已成为客户提升转向系统核心部件装配质量、践行智能制造理念的关键工艺装备。
相关解决方案
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