成功案例

电液、电动循环球转向器综合性能检测系统

分类：

智能装备

概要

电液&电动循环球转向器综合性能检测系统解决方案应用案例客户背景客户类型：国内知名转向系统制造商项目内容：汽车电液&电动循环球总成综合性能检测专机定制开发应用阶段：循环球转向器总成出厂前的全项目自动化

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详细介绍

电液&电动循环球转向器综合性能检测系统解决方案应用案例

客户背景

客户类型：国内知名转向系统制造商

项目内容：汽车电液&电动循环球总成综合性能检测专机定制开发

应用阶段：循环球转向器总成出厂前的全项目自动化性能检测与质量验证

项目说明：本项目为南通环球转向器提供的多型号兼容、高标准集成的综合性能检测系统，覆盖电液助力（EHPS）与电动助力（XEPS）两种类型共4种型号循环球转向器，满足国家QC/T标准，实现出厂前全流程自动化测试与数据追溯。

工程挑战

在重型与商用车循环球转向器的生产中，传统的性能测试设备分立、效率低、兼容性差，且液压与电控系统测试环境复杂，客户在产品多型号生产与高质量管控中面临以下核心挑战：

· 多类型多型号兼容测试需求：需在同一台设备上兼容测试电液助力（EHPS）与电动助力（XEPS）两类产品，共计4种型号，对设备硬件柔性、软件参数化配置提出极高要求。

· 高扭矩、高压力、多信号同步测试：测试涉及大扭矩输入（46N·m）、大扭矩输出（4800N·m）、高压液压系统（25MPa）、电流（200A）、CAN通讯等多种信号，对系统刚性、传感器精度、信号抗干扰与同步采集提出严峻考验。

· 复杂液压系统集成与温控要求：电液助力系统需集成双泵站、高精度流量与压力控制，且要求油温稳定在50℃±5℃，对液压系统设计、热管理与清洁度控制要求苛刻。

· 测试项目多样且标准严格：需完成总圈数、空载力矩、自由间隙、功能、力特性、回正能力、灵敏度、内泄漏等8大项试验，均需符合QC/T行业标准，试验流程复杂，自动化集成难度大。

· 数据精度与重复性要求高：设备整体重复试验误差需≤5%，自由间隙检测精度需达0.1°，对机械结构稳定性、控制算法与标定体系提出高要求。

· 重型工件装夹与安全操作：转向器总成重量大，需设计安全、便捷的装夹与吊装系统，保障操作人员安全与测试效率。

客户急需一套高精度、高柔性、全自动、符合行业标准的综合性能检测系统，以支撑其多类型产品的高质量出厂检测。

凯帝斯解决方案

凯帝斯为客户定制开发汽车电液&电动循环球总成综合性能检测专机，集成高刚性机械台架、大扭矩伺服驱动、高精度液压泵站、多通道信号采集与智能化控制系统，实现从重型工件装夹到全项目测试、数据分析的一站式自动化解决方案。

方案核心组成

· 高刚性模块化机械台架系统：

· 方管焊接底架与铸铁平台，确保整体刚性；台面高度700mm±50mm，安装中心高900mm±50mm，便于操作与监控。

· 集成台面排油系统与油液过滤回收装置，保持工作环境清洁。

· 多自由度立柱支撑与模组切换系统：

· 十字滑动平台与旋转工作台实现输入驱动模组前后、左右、水平旋转、垂直旋转多自由度调节与锁止，适配不同型号产品安装姿态。

· 移载模组实现输出加载模组与输出锁止模组的自动切换，满足不同试验需求。

· 高精度驱动与加载系统：

· 输入驱动模组：伺服驱动，最大扭矩46N·m，扭矩传感器精度0.1%FS，角度精度0.036°，满足高精度输入控制。

· 输出加载模组：伺服驱动被动加载，最大扭矩4800N·m，配备双量程扭矩传感器（±5000N·m/±1000N·m），满足大扭矩高精度测量。

· 输出锁止模组：刚性锁止，配备±15000N·m扭矩传感器，用于特定工况固定。

· 智能双泵站液压系统：

· 助力泵站系统：双变量柱塞泵独立供油，压力范围0.1-25MPa，流量范围10-100L/min，集成高精度压力与流量传感器，油温自动控制（50℃±5℃），具备四级过滤与主动循环过滤功能。

· 辅助泵站系统：为装夹油缸提供动力，独立控制，保证装夹稳定可靠。

· 全通道信号采集与控制系统：

· 集成ECU供电系统（0-60V/200A可调）、双通道CAN通讯系统（支持CAN FD/2.0）。

· 工业电脑+PLC控制架构，实现试验流程全自动控制、曲线实时显示、数据自动存储与不合格报警。

· 软件支持参数化设置、条码管理、权限管理、数据导出与自定义报告生成。

项目实施过程

1. 需求对接与标准确认：与甲方技术负责人（蒋新球）深入对接，明确4种型号产品技术参数、8大试验项目方法、精度指标及QC/T标准符合性要求。

2. 协同设计与方案会签：乙方完成包括机械结构、液压原理、电控方案在内的全套设计后，与甲方进行设计方案会签，确认兼容性与可实施性。

3. 样机测试与系统联调：甲方提供各型号样机共12套（每种3套），乙方在工厂内完成样机安装测试、液压系统调试、标定与全项目流程验证。

4. 现场安装与整机调试：设备运抵甲方现场，乙方负责重型设备就位、液压管道对接、电气接线、系统联调，并与甲方电源、液压油源对接。

5. 培训验收与交付：乙方为甲方培训不少于3名操作人员，涵盖设备操作、维护保养、故障诊断。验收分预验收（乙方工厂）与终验收（甲方现场）两阶段，按技术协议逐项进行。

项目成果与价值

· 实现多类型产品一站式自动化检测：单台设备兼容电液与电动两大类4种型号转向器，大幅提升检测效率与设备利用率，降低投资成本。

· 确保高精度与高重复性测试结果：高刚性结构、高精度传感器与闭环控制算法，保障重复试验误差≤5%，自由间隙精度0.1°，测试数据可靠。

· 构建复杂液压环境下稳定测试能力：智能温控双泵站与四级过滤系统，为电液助力测试提供稳定、洁净的液压环境，确保数据准确性。

· 全流程数据追溯与标准化管理：测试数据自动存储、可追溯，报告符合行业标准，为质量控制与工艺优化提供坚实数据基础。

· 提升重型工件测试安全性与效率：模块化工装、液压锁紧与吊装通道设计，极大降低操作强度，保障人员安全，提升测试节拍。

该综合性能检测专机已成为客户保障重型循环球转向器出厂质量、应对多品种生产、践行高标准制造的核心检测装备。

相关解决方案

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· 高压液压系统综合测试平台

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