成功案例

循环球式电动助力转向器（X-EPS）全自动装配检测生产线

分类：

智能装备

概要

循环球式电动助力转向器（X-EPS）全自动装配检测生产线解决方案应用案例客户背景客户类型：国内领先汽车电子与线控转向系统制造商项目内容：X-EPS装配检测生产线整线规划与实施应用阶段：循环球式电动助

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详细介绍

循环球式电动助力转向器（X-EPS）全自动装配检测生产线解决方案应用案例

客户背景

客户类型：国内领先汽车电子与线控转向系统制造商

项目内容：X-EPS装配检测生产线整线规划与实施

应用阶段：循环球式电动助力转向器（X-EPS）从零部件到总成的全流程自动化装配、过程检测、性能测试与数据追溯

项目说明：本项目为万安智驱提供的涵盖13个专机工位、环形流水线及MES数据管理系统的整线解决方案，用于实现3种型号X-EPS产品的高效、柔性、高质量生产与可追溯性管理。

工程挑战

在商用车与高端乘用车循环球式电动助力转向器的生产中，工艺流程复杂、装配精度要求高、测试项目繁多，传统产线依赖人工、节拍长、质量一致性差、数据追溯困难。客户在建设自动化、数字化、柔性化新产线时面临以下系统性挑战：

· 全流程自动化集成与节拍平衡：需将扭杆压装、蜗杆轴承压装、传感器焊接、烧写标定、性能测试等13道工序无缝集成，并实现整线节拍≤240秒的高效协同。

· 高精度压装与过程监控需求：大量过盈配合装配（如扭杆、轴承、蜗轮）需实现高精度力位移曲线监控，确保装配质量，防止隐性缺陷。

· 精密传感与机电测试技术集成：需集成激光焊接、传感器烧写、多通道CAN/PWM/SENT信号采集、大扭矩（5000N·m）加载测试等复杂技术于同一产线。

· 多型号柔性化快速换产：需兼容VIE340015K4/K/H三种型号，夹具与程序需支持快速换型（换型时间＜20分钟），适应多品种共线生产。

· 全过程质量数据追溯与MES对接：需实现从单件零件到总成下线全流程数据采集、存储、分析，并与工厂MES系统对接，构建数字化质量档案。

· 产线布局与物流优化：在16.5m×5.8m场地内，需合理布局环形流水线、线外专机及物料流，保障物流顺畅、操作便捷、人员安全。

客户急需一套技术领先、高度集成、数据驱动的整线自动化解决方案，以打造行业标杆的智能生产线。

凯帝斯解决方案

凯帝斯为客户量身打造 X-EPS全自动装配检测生产线，该方案集成了高精度伺服压装、激光焊接、传感器标定、综合性能测试、环形流水线及MES数据管理系统，实现了从零件上线到总成下线的全流程自动化、数字化与智能化生产。

方案核心组成

· 模块化专机工位系统：

· 压装类专机（OP010/030/040, B010/020）：采用伺服电动缸与高精度力传感器，实现扭杆、衬套、轴承、蜗轮等关键部件的精密压装与过程曲线监控。

· 工艺与装配专机（OP020, B030/050/060/090）：集成自动对中、激光焊接、拧紧、气密性测试、摇臂装配等功能，配备防错与在位检测。

· 测试与标定专机（B040/070/080）：涵盖传感器烧写标定、磨合、综合性能测试（11项试验），支持CAN/CANFD/PWM/SENT多协议通讯与大数据量采集。

· 环形流水线物流系统：

· 采用倍速链输送系统，运行速度18m/min，承载100kg，实现随行托盘在13个工位间的自动流转、定位与顶升锁紧。

· 集成RFID识别系统，实现产品身份绑定与全流程追溯。

· 智能化控制系统与数据管理：

· 基于西门子PLC与研华工控机的分布式控制系统，各专机既可独立运行，又可与线体联动。

· 集成MES数据管理系统，实现生产计划、工艺参数、过程数据、质量结果的集中管理、实时监控与报表分析。

· 柔性化工装与快速换型设计：

· 工装采用分体式托盘设计，通过更换上夹具实现快速换型，换型时间＜20分钟。

· 关键定位面采用镀镍处理，接触部位使用尼龙材料，防止工件磕碰。

· 人机工程与安全设计：

· 设备采用RAL-7035标准色，布局符合“右侧拿料上料”原则，配备电子工艺看板、LED照明、安全光栅、急停按钮与三色灯。

项目实施过程

1. 需求对接与产线规划：与甲方项目经理（温选辉）深度对接，明确3种型号产品工艺、节拍目标、测试标准及数据追溯要求，完成产线整体布局（16.5m×5.8m）与方案设计。

2. 协同设计与方案会签：乙方完成全线机械、电气、软件及MES方案设计后，与甲方进行多轮技术会签，确认专机结构、线体布局、数据接口等细节。

3. 样件测试与工艺验证：甲方分阶段提供样件（设计样件3套，调试样件各50套），乙方在工厂内完成各专机单机调试、工艺参数优化及全线联调联试。

4. 现场安装与全线联调：设备分批运抵甲方现场，完成专机就位、线体安装、电气接线、网络部署。进行单机调试、线体联动调试及MES系统联调。

5. 培训验收与量产支持：乙方为甲方培训全线操作、维护及管理人员。验收分预验收（乙方工厂）与终验收（甲方现场），以50套样件连续生产验证设备稳定性、节拍与合格率。

项目成果与价值

· 实现全流程自动化与高效生产：整线集成13个专机，节拍≤240秒，操作人员仅需8人，大幅提升生产效率与一致性。

· 构建全过程质量监控与追溯体系：从压装曲线、焊接参数到性能测试数据，全流程数据被实时采集并关联产品唯一码，实现正向与反向追溯。

· 确保关键工艺质量与可靠性：高精度伺服压装与激光焊接工艺保障了核心部件的装配质量；综合测试专机11项全项目检测确保出厂产品100%符合性能标准。

· 提升产线柔性化与智能化水平：支持3种型号快速换产，MES系统实现生产状态实时监控、数据分析与决策支持，为智能制造奠定基础。

· 打造行业标杆数字化产线：该项目成为国内领先的X-EPS全自动、数字化、可追溯装配检测生产线范例，显著提升客户市场竞争力与品牌形象。

该整线已成为客户实现循环球电动助力转向器高质量、高效率、数字化生产的核心制造平台。

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