成功案例
转向系统静压与静扭强度测试
分类：
概要
转向系统静压与静扭强度测试解决方案应用案例 客户背景客户类型：国际 Tier1项目内容：汽车转向器静压静扭试验机（KTS-SKSTDPIII 型）开发应用阶段：电动助力转向器（DP-EPS）极限强度与
电话：400-066-0534
邮箱：dzzthy@163.com
详细介绍
转向系统静压与静扭强度测试解决方案应用案例
客户背景
客户类型：
国际 Tier1
项目内容：
汽车转向器静压静扭试验机（KTS-SKSTDPIII 型）开发
应用阶段：
电动助力转向器（DP-EPS）极限强度与结构可靠性测试
说明：
基于保密协议，客户名称不作公开披露。
工程挑战
在转向系统设计与质量验证中，静压与静扭强度是评估其结构承载能力、安全余量与失效模式的关键指标。客户在极限强度测试中面临以下核心挑战：
·
测试载荷极高，安全风险大：
静扭测试需施加高达980N·m的扭矩，静压测试需施加高达85kN的轴向力，对设备结构强度、驱动系统能力及安全防护设计提出极高要求。
·
测试精度与稳定性要求高：
在高载荷下仍需保证扭矩和力值的测量精度（0.5%FS），以及加载过程的平稳可控，避免冲击对样件和设备的损害。
·
测试工况复杂多样：
静扭试验需支持顺时针、逆时针单/双向加载，可设置扭矩或角度上限直至破坏；静压试验需支持齿条在不同位置（中位、极限位）的轴向加载。设备需灵活适应多种预设及可自定义的测试流程。
·
数据采集与失效分析需求：
需完整记录加载全过程的力-位移、扭矩-角度曲线，特别是在样件临近破坏阶段的数据，为失效分析提供依据。
·
设备刚性与空间布局：
高载荷测试要求设备台架具有极高的刚性以抵抗变形，同时需合理布局静扭与静压模组，实现快速切换测试，提高设备利用率。
客户需要一套大载荷、高刚性、高安全性的专用强度测试设备，以完成转向器产品的极限强度验证与安全认证。
凯帝斯解决方案
针对高载荷强度测试的严苛需求，凯帝斯为客户定制了 KTS-SKSTDPIII 型汽车转向器静压静扭试验机，集成高扭矩旋转加载与大推力直线加载于一体，实现转向器静压与静扭强度的全面、安全、精准测试。
方案核心组成
·
大扭矩静扭伺服驱动模组：
采用高刚性伺服驱动系统，扭矩输出范围0.5~980N·m，配备±1000N·m量程、精度0.5%FS的扭矩传感器和精度0.018°的角度编码器，可实现低速（1°/s）精确加载直至样件破坏。
·
大推力静压伺服驱动模组：
采用高性能伺服电动缸，最大输出力85kN，行程150mm，配备±100kN量程、精度0.5%FS的拉压力传感器，实现高吨位轴向力的平稳、精确施加与位移监测。
·
超高刚性模块化台架系统：
采用重型铸铁平台与加强型框架结构，确保在极限载荷下的整体刚性。平台布置T型槽，静扭与静压模组可独立固定，通过共用夹具实现测试功能的快速切换，布局紧凑（整台尺寸约320018002200mm）。
·
全自动安全测控系统：
基于工业计算机与KEYEN专用软件，预设标准静压、静扭测试流程，支持参数灵活设置（载荷、速度、方向、终止条件等）。软件实时监控载荷与位移，具备安全监控与急停功能，自动采集数据并绘制全程曲线，一键生成包含峰值、曲线数据的测试报告。
·
多重安全防护设计：
设备配备物理急停按钮、电气过载保护、软件安全阈值设定等多重防护机制。关键传感器采用专用线性电源供电，确保信号稳定，保障测试过程安全可靠。
项目实施过程
项目遵循严谨的流程，确保设备满足高强度测试要求：
1. 载荷分析与方案设计： 与客户确认最大测试载荷、测试标准及安全要求，完成大扭矩、大推力系统的选型与高刚性结构设计。
2. 重型机械与控制系统实现： 完成重型台架、大载荷模组的加工与集成，以及配套的高性能电控与数据采集系统开发。
3. 厂内组装与安全测试： 在乙方工厂完成设备总装，进行空载、满载及超载测试，验证设备刚性、驱动能力、测量精度及安全系统。
4. 现场安装与操作培训： 设备交付客户现场，完成安装调试，并对甲方人员进行设备操作、安全规程、测试设置及数据分析的专项培训。
5. 验收与售后支持： 依据协议进行最终验收测试，交付后提供全面的保修与终身技术支持服务。
项目成果与价值
该系统的投用为客户带来了关键价值：
·
建立了完整的极限强度测试能力：
一站式覆盖转向器静扭与静压两大强度测试项目，满足了产品安全认证与可靠性验证的核心需求。
·
确保了测试过程的安全与精准：
高刚性设备与多重安全防护设计，保障了高破坏性测试的安全进行；高精度传感器与稳定控制系统确保了测试数据的准确性。
·
提升了测试效率与自动化水平：
自动化测试流程减少了人工干预，测试结果可追溯、可复现，大幅提升了强度验证的效率和规范性。
·
获得了宝贵的失效分析数据：
完整的载荷-变形曲线记录，为分析产品失效模式、优化结构设计提供了直接的数据支持。
该试验机已成为客户转向系统产品进行安全认证、质量鉴定及可靠性研究的关键测试平台。
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转向系统静压与静扭强度测试解决方案应用案例
客户背景
客户类型：
国际 Tier1
项目内容：
汽车转向器静压静扭试验机（KTS-SKSTDPIII 型）开发
应用阶段：
电动助力转向器（DP-EPS）极限强度与结构可靠性测试
说明：
基于保密协议，客户名称不作公开披露。
工程挑战
在转向系统设计与质量验证中，静压与静扭强度是评估其结构承载能力、安全余量与失效模式的关键指标。客户在极限强度测试中面临以下核心挑战：
·
测试载荷极高，安全风险大：
静扭测试需施加高达980N·m的扭矩，静压测试需施加高达85kN的轴向力，对设备结构强度、驱动系统能力及安全防护设计提出极高要求。
·
测试精度与稳定性要求高：
在高载荷下仍需保证扭矩和力值的测量精度（0.5%FS），以及加载过程的平稳可控，避免冲击对样件和设备的损害。
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测试工况复杂多样：
静扭试验需支持顺时针、逆时针单/双向加载，可设置扭矩或角度上限直至破坏；静压试验需支持齿条在不同位置（中位、极限位）的轴向加载。设备需灵活适应多种预设及可自定义的测试流程。
·
数据采集与失效分析需求：
需完整记录加载全过程的力-位移、扭矩-角度曲线，特别是在样件临近破坏阶段的数据，为失效分析提供依据。
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设备刚性与空间布局：
高载荷测试要求设备台架具有极高的刚性以抵抗变形，同时需合理布局静扭与静压模组，实现快速切换测试，提高设备利用率。
客户需要一套大载荷、高刚性、高安全性的专用强度测试设备，以完成转向器产品的极限强度验证与安全认证。
凯帝斯解决方案
针对高载荷强度测试的严苛需求，凯帝斯为客户定制了 KTS-SKSTDPIII 型汽车转向器静压静扭试验机，集成高扭矩旋转加载与大推力直线加载于一体，实现转向器静压与静扭强度的全面、安全、精准测试。
方案核心组成
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大扭矩静扭伺服驱动模组：
采用高刚性伺服驱动系统，扭矩输出范围0.5~980N·m，配备±1000N·m量程、精度0.5%FS的扭矩传感器和精度0.018°的角度编码器，可实现低速（1°/s）精确加载直至样件破坏。
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大推力静压伺服驱动模组：
采用高性能伺服电动缸，最大输出力85kN，行程150mm，配备±100kN量程、精度0.5%FS的拉压力传感器，实现高吨位轴向力的平稳、精确施加与位移监测。
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超高刚性模块化台架系统：
采用重型铸铁平台与加强型框架结构，确保在极限载荷下的整体刚性。平台布置T型槽，静扭与静压模组可独立固定，通过共用夹具实现测试功能的快速切换，布局紧凑（整台尺寸约320018002200mm）。
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全自动安全测控系统：
基于工业计算机与KEYEN专用软件，预设标准静压、静扭测试流程，支持参数灵活设置（载荷、速度、方向、终止条件等）。软件实时监控载荷与位移，具备安全监控与急停功能，自动采集数据并绘制全程曲线，一键生成包含峰值、曲线数据的测试报告。
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多重安全防护设计：
设备配备物理急停按钮、电气过载保护、软件安全阈值设定等多重防护机制。关键传感器采用专用线性电源供电，确保信号稳定，保障测试过程安全可靠。
项目实施过程
项目遵循严谨的流程，确保设备满足高强度测试要求：
1. 载荷分析与方案设计： 与客户确认最大测试载荷、测试标准及安全要求，完成大扭矩、大推力系统的选型与高刚性结构设计。
2. 重型机械与控制系统实现： 完成重型台架、大载荷模组的加工与集成，以及配套的高性能电控与数据采集系统开发。
3. 厂内组装与安全测试： 在乙方工厂完成设备总装，进行空载、满载及超载测试，验证设备刚性、驱动能力、测量精度及安全系统。
4. 现场安装与操作培训： 设备交付客户现场，完成安装调试，并对甲方人员进行设备操作、安全规程、测试设置及数据分析的专项培训。
5. 验收与售后支持： 依据协议进行最终验收测试，交付后提供全面的保修与终身技术支持服务。
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确保了测试过程的安全与精准：
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自动化测试流程减少了人工干预，测试结果可追溯、可复现，大幅提升了强度验证的效率和规范性。
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获得了宝贵的失效分析数据：
完整的载荷-变形曲线记录，为分析产品失效模式、优化结构设计提供了直接的数据支持。
该试验机已成为客户转向系统产品进行安全认证、质量鉴定及可靠性研究的关键测试平台。
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